Contractor Safety Management System (CSMS)

CSMS adalah suatu Sistem Manajemen K3 yang diterapkan kepada kontraktor, meliputi beberapa elemen K3 yang sesuai dengan standar yang diacu (ISRS, ANSI, OHSAS, dll). CSMS sebagai bahan pertimbangan awal oleh perusahaan main contractor untuk menilai kinerja Kontraktor yang akan diterimanya

Mengapa Perusahaan Wajib Menerapkan CSMS?

• Syarat untuk dapat lolos prakualifikasi di Total, Unocal, dan Vico
• Meningkatkan profit perusahaan.
• Mengurangi angka kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
• Membangun citra positif perusahaan

Kapan Perusahaan Wajib Menerapkan CSMS?

1. Tahap Kualifikasi

• Penilaian Resiko
• Pra-kualifikasi
• Pemilihan

2. Tahap Pelaksanaan

• Aktivitas awal pekerjaan
• Pada saat pekerjaan berlangsung
• Evaluasi akhir

Penilaian Resiko :

• Menilai dan menakar resiko aktivitas pekerjaan yang akan dikontrakkan.
• Mengkategorikan resiko dengan kategori rendah, menengah dan tinggi.

Hal hal yang memperngaruhi resiko :

• Jenis pekerjaan
• Lokasi pekerjaan
• Potensi celaka karena bahaya di tempat kerja.
• Potensi celaka karena aktivitas kontraktor
• Pekerjaan simultan oleh beberapa kontraktor
• Lamanya pekerjaan
• Pengalaman dan keahlian kontraktor

Pra Kualifikasi :
Untuk meniliti kualifikasi kontraktor dalam hal K3. Hanya mereka yang memiliki sistem K3 yang akan diikutkan di dalam proses tender.
 

Pemilihan/Seleksi :
Untuk memilih kontraktor terbaik diantara mereka yang mengikuti tender.

Aktivitas Awal Pekerjaan :

• Adalah langkah untuk membuka komunikasi awal antara petugas lapangan kontraktor dan petugas lapangan perusahaan minyak dan tambang.
• Pre job activity meeting at office
• Pre job activity meeting at site
• Rencana Kerja (work plan)
• Review Potential Hazards and Safety Aspect
• Emergency Response Plan and Procedure
• Pre Job safety Meeting – site
• Orientasi Lapangan
• Finalization All Safety Requirement
• Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pada Saat Pekerjaan Berlangsung :

• Inspeksi Keselamatan Kerja (Safety Inspection)
• Program Keselamatan Kerja (Safety Program): Safety Meeting, Safety Inspection, Safety Promotion, Safety Communication, Emergency Drills and Exercise, Incident Investigation

Evaluasi Akhir :

• Adalah langkah penilaian kinerja K3 kontraktor selama pra-kualifikasi dan Pekerjaan Berlangsung.
• Hasil evaluasi akan disimpan di data bank, menjadi bahan pertimbangan apakah kontraktor tersebut layak untuk mendapat pekerjaan yang akan datang
• Kinerja Keselamatan Kerja :
• Safe working hours
• Frequensi rate & Severity rate
• Masalah-masalah Keselamatan Kerja
• Laporan Kecelakaan, kerusakan, kejadian, nyaris celaka dan anomaly.
• Pelatihan yang diadakan.

Proses CSMS ini banyak mempunyai kendala di beberapa perusahaan yang belum mempunyai sistem manajemen K3, ataupun sudah ada namun tidak terimplementasikan sepenuhnya. Beberapa hal yang kadang dilewatkan ataupun tidak disadari oleh Line Management ataupun karyawan bahwa, pendokumentasian setiap proses pekerjaan amatlah penting. Hal itu bertujuan untuk memonitor dan mendeteksi suatu proses pekerjaan, yang didalamnya terdapat informasi-informasi penting yang pada suatu saat akan dibutuhkan.

Contoh sederhana dari pertanyaan kuesioner CSMS adalah komitmen manajemen dan bukti keterlibatan langsung pada implementasi Sistem Manajemen K3, disini secara nyata bahwa Top Management mempunyai peran yang sangat penting sebagai orang pertama yang bertanggung jawab tentang K3 diperusahaannya. Untuk memastikan proses ini dijalankan maka perlu di lakukan implementasi seperti HSE Manajemen Meeting yang terjadwal. Dan yang lebih penting lagi, setiap melakukan pertemuan atau meeting wajib dibuatkan Minute of Meeting lengkap dengan daftar hadirny.

Hal-hal sederhana yang sering terlewatkan seperti inilah, yang mempunyai efek pada proses CSMS ini. Oleh karena itu pada pelaku perusahaan, buatlah sistem yang rapi, terintegrasi. Dengan menentukan objectives dan target dan goal yang ingin dicapai, tentunya di sisi K3.

Bahaya di Tempat Kerja

Bahaya berbeda dengan resiko. Bahaya (hazard) adalah sesuatu yang dapat menyebabkan cedera pada manusia atau kerusakan pada alat atau lingkungan. Sedang resiko (risk) didefinisikan sebagai peluang terpaparnya seseorang atau alat pada suatu bahaya (hazard).

Trus apa saja yang dapat menjadi sumber hazard? Berikut adalah macam-macam kategori hazard (Wells, 1996; Plog, 2002; Donoghue, 2004):

1. Physical hazards: suara bising, radiasi, getaran, temperatur
2. Chemical hazards: zat beracun, debu, uap berbahaya
3. Mechanical hazards: mesin, alat-alat bergerak
4. Electrical hazards: arus listrik, percikan bunga api listrik
5. Ergonomic hazards: ruangan sempit, mengangkat, mendorong, dsb (catatan: sebenarnya ergonomi tidak hanya melingkupi hal-hal ini karena ergonomi sebenarnya adalah prinsip atau azas K3 secara keseluruhan, namun karena istilah ergonomi mulai dikenal dari ranah postur kerja, beban kerja, MSD dan sejenisnya maka bisa dimaklumi jika hal-hal seperti ini lebih erat dengan istilah ergonomi)
6. Behavioral hazards: tidak mematuhi peraturan, kurangnya ketrampilan kerja
7. Environmental hazards: cuaca buruk, api, berkerja di tempat tak rata
8. Biological hazards: virus, bakteri, jamur, parasit
9. Psychosocial hazards: waktu kerja yang lama, tekanan atasan, trauma

Segala macam potensi hazard tersebut harus diidentifikasi. Untuk memudahkan pengidentifikasian, ada beberapa macam metode yang dapat digunakan seperti What-If Analysis, Energy Barrier Analysis, dan lainnya. Setelah hazard teridentifikasi, langkah selanjutnya adalah menilai sejauh mana pengaruhnya terhadap keselamatan karyawan dan keseluruhan operasi. Penilaian ini umumnya menggunakan dua parameter: konsekuansi dari suatu hazard dan kemungkinan frekuensi kejadian. Peringkat paling tinggi akan ditempati oleh hazard yang mampu menimbulkan konsekuensi kerusakan besar dikombinasikan dengan frekuensi kejadian yang sering atau berulang dan hazard atau bahaya ini disebut sebagai critical hazard. Semua critical hazard harus mendapat perhatian dan penanganan sesegera mungkin.

Bahaya-bahaya (hazards) di tempat kerja tersebut harus ditangani dengan prinsip ergonomi yakni menyesuaikan kerja dengan keterbatasan atau kapasitas manusia (fit the task to the worker). Misalnya kebisingan harus dikontrol karena manusia mempunyai batasan paparan, zat-zat kimia korosif harus dikontrol karena tubuh manusia tidak mampu kontak dengan zat tersebut, desain control dan display mesin harus disesuaikan dengan karakteristik kognitif manusia sehingga mengurangi eror, shift kerja disesuaikan dengan kapasitas beban kerja manusia dan masih banyak lagi. Semua itu dilakukan melalui tiga cara yakni engineering control, work practice control, dan alat pelindung diri.

Kontrol Perlindungan Pekerja dari Bahaya di Tempat Kerja 

Dalam ergonomi sistem kerja harus disesuaikan dengan manusia atau pekerja (fit the job to the man / the worker). Termasuk jika dalam sistem kerja tersebut terdapat bahaya atau risiko (hazards) yang mengancam pekerja, maka sistem kerja tersebut harus didesain atau redesain agar “sesuai” dengan pekerja (tidak mungkin kan si pekerja harus dilatih atau “dievolusikan” supaya kebal terhadap hazards tersebut). Hal tersebut perlu dilakukan karena hazards tersebut dapat mengganggu keselamatan, kesehatan, produktivitas, dan kualitas kerja. Jadi perusahaan harus melindungi pekerja dari bahaya-bahaya atau risiko-risiko (hazards) di tempat kerja tersebut seperti mesin, bahan berbahaya, dan prosedur kerja yang berbahaya. Bagaimana caranya? Caranya adalah dengan control.

Perusahaan harus melakukan kontrol yakni kontrol rekayasa / keteknikan (engineering controls) dan kontrol metode kerja (work practice controls). Jika kedua control tersebut tidak dapat mengeliminasi bahaya atau risiko (hazards) maka gunakanlah alat pelindung diri (APD) atau personal protective equipment (PPE) yang tepat.  Jadi APD adalah kontrol tingkat terakhir (Remember, PPE is the last level of control!).

Engineering controls

Hazards dapat dieliminasi dengan engineering controls jika mesin atau lingkungan kerja dapat diubah (baik diubah dalam hal fisik atau non fisik, tapi umumnya berkaitan dengan fisik) untuk mencegah pekerja terkena efek atau bahaya dari hazards.

Contoh engineering controls:

• Spesifikasi desain
• Mengganti dengan bahan atau material yang tidak berbahaya / mempunyai tingkat bahaya lebih rendah
• Mengganti proses
• Mengurung proses
• Mengisolasi proses
• Ventilasi, dsb

Work practice controls

Hazards dapat dieliminasi dengan work practice controls jika pekerja dapat terhindar dari efek atau bahaya dari hazards dengan cara merubah cara atau prosedur kerja.

Contoh work practice controls:

• Menggunakan metode kerja yang basah untuk menekan debu
• Personal hygiene
• Housekeeping dan perawatan / maintenance
• Rotasi kerja, dsb